Para a esfera de serviços de construção, algo como argamassas de construção é típico e familiar. GOST 28013 (aprovado e posto em vigor pelo Decreto do Comitê Estadual de Construção da URSS nº 7 em 1989; foi substituído por um GOST semelhante, aprovado pelo Decreto do Gosstroy da Rússia nº 30 de 1998 e colocado em efeito em julho de 1999) interpreta o conceito como um conjunto de termos "mistura de argamassa", "mistura de argamassa seca", "argamassa" e define requisitos uniformes para características técnicas gerais quanto à sua preparação, aceitação e transporte e indicadores de qualidade.
Nota: estas normas não se aplicam a argamassas resistentes ao calor e a produtos químicos.
O que é argamassa?
A composição da solução é disposta corretamente e completamente misturada a uma massa homogênea de componentes: um aglutinante, agregados finos e um selante. Se necessário, aditivos especiais podem ser adicionados à solução. Tradicionalmente, cimento, gesso ou cal atuam como um aglutinante que dá elasticidade à solução. O agregado é geralmente areia, o agregador é água.
Nãoexigindo endurecimento, completamente pronto para uso após a conexão dos componentes necessários, a argamassa é chamada de mistura de argamassa. A mistura de argamassa pode consistir em componentes secos misturados na fábrica. Esta é a chamada mistura de argamassa seca. É fechado com água antes do uso.
Uma massa endurecida, semelhante a uma pedra artificial, na qual um adstringente une as partículas de areia, reduzindo assim o atrito, é chamada de argamassa.
Argamassas de construção: especificações gerais
As argamassas são classificadas da seguinte forma.
Dependendo do fichário usado na composição, eles distinguem:
1. Simples de um componente - cimento, cal ou gesso. Como regra, eles são indicados pela proporção 1:2, 1:3, em que 1 é uma parte (parte) do aglutinante, o segundo número é quantas partes do agregado são adicionadas à parte do aglutinante.
2. Complexo, misto, multicomponente. São, por exemplo, cimento e calcário, calcário e gesso, argila e palha, calcário e cinza, entre outros. Eles são indicados por três números: tricô principal, tricô adicional, enchimento.
Muito também depende da proporção quantitativa de aglutinante e areia. Existem morteiros:
1. Normal. Eles são caracterizados por uma proporção ideal de aglutinante e agregado.
2. Gordinho. Eles são caracterizados por um excesso de ligante, dão um grande encolhimento durante a colocação, rachaduras (quando aplicadas em uma camada espessa). Estão determinadosmergulhando o bastão na solução - a mistura gordurosa o envolve em uma camada espessa.
3. Magrelo. Eles são caracterizados por uma desvantagem, uma pequena quantidade de aglutinante, praticamente não encolhe, é ideal para o revestimento. Eles são definidos da seguinte forma: quando o bastão é imerso na solução, a mistura não gruda nele.
De acordo com as propriedades do ligante, as argamassas de construção são divididas em:
- ar - seu endurecimento ocorre ao ar em condições secas (gesso);
- hidráulico - os processos de endurecimento começam no ar e continuam em um ambiente úmido, por exemplo, na água (cimento).
Dependendo da areia utilizada, seja ela natural comum, montanha, rio ou porosa leve (argila expandida, pedra-pomes, tufo), existem pesadas (densidade seca a partir de 1500 kg/m3) e leves (até 1500 kg/m3) argamassas. A qualidade do agregado afeta diretamente a resistência do produto final. Assim, em comparação com a escória, misturar um ligante com areia de construção sem impurezas (sais minerais, inclusões de rochas argilosas) aumenta a resistência da solução em até 40%.
A proporção quantitativa de água também desempenha um papel importante na preparação de soluções: com a f alta dela, a solução é caracterizada por rigidez, com excesso - delaminação, resultando em características qualitativas de resistência são reduzidos.
A confirmação de que a argamassa (GOST 28013-98) está preparada corretamente, de acordo com os padrões de qualidade e a proporção correta dos componentes necessários, é a suatrabalhabilidade. A composição plástica móvel é capaz de preencher todos os vazios, é bem compactada, compactada, não desmorona, não desmorona, não desliza pelas paredes. Com uma ligeira adição de um ligante e uma argamassa, a argamassa torna-se mais plástica, mas isso leva a uma maior retração do material de construção durante o endurecimento e, consequentemente, à formação de fissuras.
Detenhamo-nos mais detalhadamente nas características técnicas das misturas e soluções de argamassa, cujos parâmetros são todos controlados pelas normas vigentes.
Características de qualidade das misturas de argamassa
Indicadores de qualidade importantes das misturas de argamassa são a densidade média, a capacidade de retenção de água, a mobilidade e a estratificação. Quanto menor o consumo de aglutinante para os requisitos de misturas, melhor. Se a mistura tiver tempo para pegar ou descongelar, é estritamente proibido adicionar um selante a ela. Para atingir as propriedades desejadas, é importante preparar adequadamente as misturas de argamassa, dosar e ajustar as substâncias nelas contidas. Estes devem ser misturadores de ação cíclica (tipo contínuo), gravitacional (forçada). Ao mesmo tempo, um erro de até 2% é permitido em relação a aglutinantes, agente de mistura, aditivos secos, até 2,5 - em relação ao agregado. Para condições de inverno, a temperatura da solução deve ser igual ou superior a 5 °C. A temperatura ideal da água para a mistura é de até 80 ° С.
Dependendo da norma de mobilidade, distinguem-se várias marcas de misturas de argamassa:
1. Pk4 - caracterizado por uma taxa de mobilidade de 1-4 cm. Usado em alvenaria de entulho vibrado.
2. Pk8 - um garfo de variações de mobilidade é baseado na faixa de 4 a 8 cm. É relevante para entulho comum (de pedras ocas e tijolos), alvenaria, trabalhos de revestimento, instalação de parede (bloco grande, painel grande).
3. Pk12 - mobilidade acima de 8 e até 12 cm. Usado para assentamento de tijolos comuns, reboco, revestimento, preenchimento de vazios.
A capacidade das misturas de argamassa recém-preparadas de reter água também é um dos indicadores significativos. O indicador de qualidade em condições de laboratório é de 90% no inverno, 95% no verão. No local de produção, deve exceder 75% da capacidade de retenção de água determinada por dados de laboratório. Quanto maior a densidade, maior a resistência à água. Para argamassas secas de fábrica, teor de umidade de até 0,1% em peso é aceitável.
Quanto à estratificação e densidade média, para ambos os indicadores, é permitido um erro de 10%, não superior. Se forem adicionados aditivos incorporadores de ar à mistura de argamassa, em relação à densidade média, o indicador diminui para 6% do estabelecido pelo projeto.
Padrões de qualidade para argamassas
Densidade média, resistência ao gelo, resistência à compressão são os principais indicadores de qualidade das argamassas. Assim, existem vários graus que determinam a resistência à compressão axial: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.
F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100 - notas que caracterizam o indicadorresistência ao gelo da solução, que é submetida a congelamento alternado - descongelamento. O índice de resistência ao gelo é um dos valores primordiais para concreto, alvenaria, argamassas de gesso, quando se trata de reboco externo. Todas as marcas de soluções são controladas.
De acordo com a densidade, as argamassas de construção (GOST 28013) são divididas em pesadas e leves, a bifurcação dos desvios nos indicadores não pode ser superior a 10% do estabelecido pelo projeto. O mais pesado é a mistura de concreto. É usado na colocação de fundações, na construção de pisos de porão. Quanto maior a densidade, mais forte e dura a argamassa.
Padrões de qualidade para substâncias que compõem soluções
Cimento, cal, matérias-primas de gesso, areia, inclusive de escórias de usinas termelétricas, escórias de alto forno são utilizadas como substâncias utilizadas para a preparação de argamassas. Todos esses componentes, assim como a água para argamassas, devem atender a determinados requisitos, tanto da GOST 28013 quanto das normas de qualidade de cada componente.
Preenchimento
Para cada argamassa individual, dependendo da finalidade, é necessário um determinado agregado com o teor de umidade necessário. Portanto, para trabalhos de acabamento, a areia de construção com um tamanho de grão de até 1,25 mm é adequada, para solo - até 2,5 mm, ao rebocar grãos de areia pode atingir 1-2 mm, ao rebocar a camada de acabamento - não mais que 1,25 mm (possíveis desvios de até 0,5% em peso, mas a solução não deve conter areia com grãos acima de 2,5 mm). Se for usada areiacinzas, então não deve haver gelo, pedaços congelados na massa. Em um estado aquecido, a temperatura da areia de construção não pode exceder 60 ° C. As argamassas leves envolvem a mistura de um ligante com areia porosa (shungita, vermiculita, argila expandida, perlita, escória-pomes, aglonirita, cinzas volantes e outras). As soluções decorativas são feitas de areias de quartzo lavadas, migalhas de rocha com granulometria de até 2,5 mm (granito, mármore, cerâmica, carvão, plástico). O reboco colorido de fachadas envolve o uso de 2-5 mm de granito, vidro, cerâmica, carvão, ardósia, lascas de plástico. O reboco de cimento-areia colorido é realizado adicionando cimento colorido, pigmentos naturais ou artificiais de padrões adequados à composição da argamassa.
Aditivos químicos
A preparação das argamassas envolve, muitas vezes, a adição à sua composição de diversos aditivos químicos que melhoram a qualidade dos produtos, que evitam a delaminação, contribuem para uma maior mobilidade, resistência e aumentam a resistência ao gelo da mistura. Estes são os chamados superplastificantes, plastificantes, estabilizantes, retentores de água, incorporadores de ar, acelerando o endurecimento, retardando a presa, anticongelantes, vedantes, hidrófugos, bactericidas, formadores de gás. Os quatro últimos são para ocasiões especiais.
A quantidade necessária de aditivos químicos é determinada pela mistura em laboratóriocondições. Produzidos de acordo com as normas, não causam destruição de materiais, efeitos corrosivos em edifícios e estruturas em uso. Classificadas por tipo, marca, todas possuem símbolos, bem como designações de condições padrão e técnicas. Assim, sulfato de sódio (SN, GOST 6318, TU 38-10742) pode ser atribuído a aditivos de endurecimento acelerados, ureia (ureia) (M, GOST 2081) a aditivos anticongelantes, carboximetilcelulose (CMC, TU 6-05-386) a água -aditivos de retenção. Uma lista completa de aditivos está especificada no apêndice do GOST 28013. A argamassa de cimento é produzida com a adição de plastificantes orgânicos (formadores de microespuma) e inorgânicos (argila, cal, pó de cimento, cinzas volantes e outros).
Controle de qualidade técnica
Uma empresa que se dedica à fabricação de misturas de argamassa, sem falhas, realiza o controle técnico sobre a dosagem dos componentes necessários e a preparação da própria mistura de argamassa. O controle é realizado uma vez por turno. As misturas de argamassa de mesma composição, produzidas por turno, são entregues em lotes. Ao mesmo tempo, amostras de controle são enviadas ao laboratório (retiradas de acordo com GOST 5802) para determinar todas as características técnicas.
Se o consumidor definir indicadores diferentes dos especificados no GOST 28013, a qualidade do produto está sujeita a controle por acordo entre o fabricante e o consumidor.
O ensaio das argamassas é realizado em laboratório pelo fabricante, tendo o consumidor o direito de solicitar amostras de controle da mistura de argamassa esoluções. A mistura de argamassa é dispensada em volume, a mistura de argamassa seca é dispensada em massa.
Quanto às características da mistura de argamassa quanto à capacidade de delaminação e retenção de líquido, e da argamassa quanto à resistência ao gelo, é feita uma verificação ao selecionar ou alterar a composição ou características dos componentes da argamassa. Além disso, os produtos estão sujeitos a inspeção a cada seis meses. Se, em caso de verificação, for constatada não conformidade com a norma vigente, todo o lote é rejeitado.
O que deve constar nos documentos das mercadorias?
As seguintes informações devem ser escritas em documentos que comprovem a qualidade do produto e endossadas pelo representante do fabricante responsável pelo controle técnico:
- nome e endereço do fabricante, data e hora exatas de preparação da mistura;
- marca da solução;
- tipo de fichário;
- quantidade, mobilidade de mercadorias;
- nome e quantidade de aditivos químicos;
- uma indicação desta norma, que é uma garantia de conformidade dos produtos prontos para uso com os dados técnicos.
Se forem usados agregados porosos, a densidade média no estado seco é adicionalmente fixada. Para uma mistura seca, o volume do misturador é prescrito para que a mistura adquira a mobilidade desejada. Além disso, os documentos devem conter um prazo de garantia para o armazenamento da mistura na forma seca, que é calculado a partir da data de preparo até o vencimento de seis meses.
Transporte de misturas de argamassa
No transporte de misturas de argamassa, é importante excluir a perda de nata. Permitidatransporte rodoviário de produtos, bem como em cubas (bunkers) por carros e em plataformas ferroviárias. Ao mesmo tempo, deve ser verificada a temperatura da mistura de argamassa transportada, que é registrada quando o termômetro técnico é imerso a uma profundidade de 5 cm.
Na forma seca, as misturas de argamassa são transportadas em caminhões de cimento, contêineres ou embaladas até 40 kg (embalagem de papel) e até 8 kg (embalagem de polietileno). Ao mesmo tempo, em sacos de papel, o transporte é realizado em paletes de madeira, em polietileno - colocando sacos com mistura em recipientes especiais. O armazenamento da mistura em sacos é permitido a uma temperatura de 5 ° C em salas secas fechadas. Após o transporte, a mistura de argamassa é descarregada em um misturador ou outros recipientes.
Uso de morteiros
O campo de aplicação das argamassas é diverso. Os concretos e argamassas de construção à base de ligante de cimento como material estrutural são amplamente populares na construção privada e industrial na construção de fundações resistentes, estruturas horizontais, verticais, inclinadas, estruturas, tetos, durante grandes e atuais reparos, reconstruções, restaurações.
É geralmente aceite que durante a construção de edifícios de pedra, o consumo de argamassa atinge um quarto do volume total da estrutura. Muitos de nós já compramos cal, gesso, argamassas mistas para rebocar paredes em apartamentos ou residências particulares (são os chamadoscomposições de acabamento). Além disso, alguém teve que comprar argamassas de alvenaria para trabalhos de instalação, revestimento, alvenaria, refratário. No mercado da construção, já pode encontrar argamassas de construção (GOST 28013), que apresentam propriedades superiores de isolamento térmico, absorção sonora, resistência ao calor e ao fogo.
