A soldagem é um dos processos de fabricação mais importantes. Com sua ajuda, é realizada a conexão de peças de aço em uma ampla variedade de designs. Como no caso de outros processos de produção, às vezes ocorre o casamento. Refere-se a defeitos na solda, que podem reduzir drasticamente a qualidade do produto acabado, ou até mesmo tornar sua operação mortal.
Classificação
A propósito, como eles podem ser separados? Todos os defeitos de solda são divididos em três grandes grupos:
- Exterior.
- Doméstico.
- Através.
Os defeitos de solda externos são frequentemente a categoria mais numerosa. Inclui: dimensões excessivamente pequenas, bem como um deslocamento da linha de costura, vários afundamentos, “cortes”, conchas de retração e crateras que não foram seladas durante o processo de soldagem, porosidade ou rachaduras. A largura de costura desigual também se aplica a esta variedade. Acredita-se queDefeitos de solda externos são classificados como Pouco preocupantes.
Assim, os internos incluem: poros, inúmeras inclusões de escória, locais incompletamente soldados, bem como rachaduras na espessura do metal soldado. Quanto aos defeitos passantes, trata-se de fístulas que atravessam toda a espessura da parte da rachadura, assim como a queima.
Principais causas de defeitos de soldagem
- Eles quase sempre aparecem quando tentam usar exclusivamente materiais baratos e de baixa qualidade.
- O mesmo pode ser dito para equipamentos de soldagem de baixa qualidade. Além disso, a frequência de defeitos geralmente aumenta após reparos de baixa qualidade de dispositivos usados por especialistas.
- Claro, isso acontece o tempo todo quando a tecnologia de trabalho é violada.
- Defeitos de solda graves não são incomuns para técnicos inexperientes e pouco qualificados.
É fácil entender que produtos da mais alta qualidade são obtidos ao usar equipamentos totalmente automatizados. Não se esqueça da conveniência do espaço de trabalho. Assim, grandes descamações da costura e violações de sua largura são muito comuns nos casos em que um soldador (mesmo experiente) trabalha em uma posição desconfortável.
Na verdade, não é por acaso que os requisitos para a execução de trabalhos de soldagem contêm itens que estipulam especificamente o equipamento completo do local de trabalho, proporcionando sua ergonomia de alta qualidade.
Nota importante
Mesmo os soldadores iniciantes estão cientes de que, para garantir a máxima resistência, a costura deve ter um leve reforço com uma altura de cerca de 1-2 mm. Ao mesmo tempo, os mesmos soldadores geralmente cometem um erro grosseiro quando fazem reforços de 3 a 4 mm de altura. Em princípio, em casos simples, não há nada de errado com isso, mas não quando se trata de produtos que estão constantemente em estado de carga dinâmica. Tudo isso leva à concentração de estresse e a um aumento acentuado na probabilidade de quebra.
Rebaixos
Como já dissemos, defeitos em soldas e juntas são extremamente perigosos. Não é difícil imaginar o que aconteceria se estivessem presentes em uma peça destinada à instalação, por exemplo, na estrutura de sustentação de uma ponte ferroviária. Eles são especialmente perigosos no caso de peças soldadas feitas de liga de aço, que serão operadas em condições de constantes mudanças de temperatura.
Os mais perigosos são os rebaixos, pois são um "acumulador" natural de tensões que se concentrarão no ponto mais fraco da costura. Além disso, reduzem significativamente sua seção de trabalho, o que também tem um efeito extremamente negativo na força de toda a conexão.
Em regra, esses defeitos externos das soldas na maioria dos casos não são corrigidos. Isso se deve ao fato de que o metal (na maioria das vezes) ainda terá um casamento discreto, o que pode levar a consequências muito significativas.
Como acontecem os rebaixos?
A principal razão é definir muita corrente. NOem combinação com um arco longo, este fator dá uma probabilidade de quase cem por cento de sua ocorrência. Além disso, em alguns casos, os rebaixos ocorrem quando a fonte de calor se move muito rapidamente sobre a superfície do metal.
Se o projeto for de alguma forma importante, mesmo os menores defeitos em soldas e juntas deste tipo são completamente inaceitáveis. Eles são corrigidos soldando cuidadosamente uma costura fina. Se isso for possível, ainda é melhor substituir completamente a peça (observe que a última observação se aplica a todos os defeitos).
Lotes de metal cru
Se tal local estiver localizado na espessura da costura, é extremamente perigoso. Em primeiro lugar, esse defeito pode ser encontrado apenas com a ajuda de um detector de falhas. Em segundo lugar, eles estão novamente acumulando locais de tensões naturais no metal. Em combinação com a violação da estrutura soldada, tudo isso leva ao risco de falha prematura da peça. Especialmente frequentemente, esses defeitos internos de soldas ocorrem no caso de ligas de aço e equipamentos de soldagem ruins.
A porosidade (independentemente de sua localização) reduz drasticamente as características de resistência a valores inaceitáveis, leva à "estratificação" do metal, ou seja, à violação de sua estrutura natural. Peças mesmo com uma leve porosidade são várias vezes mais propensas a falhar sob carga, mesmo no início da operação. Os poros aparecem devido à falha de gases que simplesmente não têm tempo de sair da camada de metal fundido.
Como todos os tipos de defeitos de soldacosturas, eles ocorrem com extrema frequência no caso de uso de eletrodos brutos de baixa qualidade. Muitas vezes acontece que a porosidade ocorre devido a algumas impurezas estranhas nos gases protetores. Tal como no caso anterior, este tipo de defeitos também pode ser observado a uma velocidade de soldadura excessivamente elevada, quando a integridade do "banho" de protecção do gás é bastante violada.
Inclusões de escória
Inclusões de escória estragam muito a uniformidade da estrutura metálica. A causa clássica da formação é a limpeza descuidada da superfície da costura contra ferrugem e resíduos de incrustações. A probabilidade de sua ocorrência tende a zero sob a condição de soldagem em uma camada de gases protetores. Inclusões raras de formato arredondado não representam perigo, os produtos com elas podem passar pelo Departamento de Controle de Qualidade.
Observe que se um eletrodo de tungstênio foi usado durante a soldagem, então partículas deste metal podem ser detectadas nas peças. O grau de perigo é o mesmo do caso anterior (ou seja, são defeitos permitidos nas soldas).
Rachaduras
Existem transversais e longitudinais, indo tanto ao longo da própria costura quanto ao longo do metal ao longo ou próximo a ela. Eles são extremamente perigosos, pois em alguns casos reduzem a resistência mecânica e vibracional do produto a quase zero. Dependendo das propriedades do material a ser soldado, a trinca pode manter sua localização original ou se espalhar por todo o comprimento da peça em muito pouco tempo.
Sem surpresa, esses são os defeitos de solda mais perigosos. GOST na maioria dos casos requerrejeição imediata de tais peças, independentemente de sua finalidade (com exceção de produtos muito sem importância).
Costuras irregulares
Este é o nome de uma grande discrepância entre os parâmetros geométricos das juntas e as características exigidas nos documentos regulamentares. Simplificando, se a soldagem for “serpente”, obliquamente, etc., estamos falando desse tipo de defeito.
Na maioria das vezes eles aparecem durante o trabalho de soldadores inexperientes, bem como com picos de energia significativos, equipamentos de baixa qualidade e pressa banal. Esse defeito é perigoso porque muitas vezes é combinado com o mal cozimento, que já é muito mais perigoso. Se o desvio da linha central da conexão for insignificante e não causar uma diminuição na resistência do produto, a peça poderá ser autorizada para manutenção.
Neste caso, lembre-se sempre de uma coisa simples: quanto menor o ângulo de transição do metal base para a camada depositada, pior se torna a resistência mecânica do produto soldado. Obviamente, na fabricação de algumas estruturas domésticas (a estrutura de uma estufa, por exemplo), sob condições de estresse insuficiente, é simplesmente irrealista fazer sem costuras irregulares. No entanto, neste caso, eles não são particularmente perigosos.
Solução básica de problemas, correção de defeitos
Vamos dizer logo o seguinte: na maioria dos casos, não faz sentido discutir formas de eliminar defeitos nas soldas, pois sob condições de um departamento de controle de qualidade mais ou menos rigoroso, todos os produtos com algum tipo de defeito são simplesmente rejeitado. Mas às vezes ele realmente fazpara que o defeito não seja muito grave e, portanto, possa ser eliminado. Como fazer?
No caso de estruturas de aço, a superfície danificada é cortada (soldagem a arco plasma), o local da conexão malsucedida é cuidadosamente limpo e, em seguida, a tentativa é repetida. Se houver pequenos defeitos externos nas soldas (desigualdade da conexão, marcas rasas), elas podem ser simplesmente lixadas. Claro, você não deve se empolgar e remover muito metal.
Nota importante
Se estamos falando de produtos de liga de aço que devem passar por tratamento térmico obrigatório, então a correção de defeitos nas soldas deve ser feita apenas (!) Após o revenimento na faixa de temperatura de 450 a 650 ° С.
Correção de outras variedades
A maneira mais fácil de corrigir a flacidez e irregularidades mecânicas da costura. Nesse caso, a junção é simplesmente limpa (sobre a qual já escrevemos). Já falamos sobre a correção de rebaixos acima, mas notamos novamente que com tais defeitos é mais aconselhável descartar imediatamente a peça, pois sua operação pode ser perigosa!
Se houver uma queimadura (o que não é tão comum), a eliminação de defeitos nas soldas é bastante simples: primeiro, a superfície é devidamente limpa e depois fervida novamente. Aproximadamente o mesmo é feito com crateras.
Condições básicas para "redecoração"
Ao eliminar defeitos, certas condições tecnológicas devem ser observadas. Primeiro, você precisasiga uma regra simples: o comprimento da área defeituosa deve corresponder à sua largura, mais 10-20 mm devem ser deixados "por precaução".
Importante! A largura da solda após sua re-soldagem não deve exceder duas vezes seu tamanho antes do início do trabalho. Não seja preguiçoso antes de corrigir falhas para preparar bem a superfície. Em primeiro lugar, evitará que pedaços de escória entrem no metal. Além disso, essa medida simples ajudará a agilizar o trabalho e melhorar a qualidade de seus resultados.
É muito importante preparar uma amostra para a área recém-plantada. Se você estiver usando uma rebarbadora ("moedor"), é melhor pegar um disco do menor diâmetro. As bordas laterais da amostra devem ser feitas o mais uniforme possível, sem rebarbas e outras partes salientes, que durante o processo de soldagem podem se transformar na mesma escória.
Se estamos falando de compostos de alumínio, titânio, bem como ligas desses metais, então o assunto deve ser abordado com ainda mais responsabilidade. Em primeiro lugar, ao eliminar defeitos neste caso, é permitido usar apenas (!) métodos mecânicos, enquanto o uso de soldagem a arco é inaceitável. É melhor cortar a área danificada, limpar e soldar novamente a costura.
Nota sobre defeitos corrigidos
Locais com juntas corrigidas - re-soldadas devem novamente passar pelo procedimento OTC. Se o defeito persistir em um grau ou outro, você pode tentar eliminá-lo novamente. Importante! O número de correções depende do grau do aço e das características do próprio produto, mas em condições normaisvocê pode refazer o trabalho não mais do que duas ou três vezes, caso contrário, haverá uma diminuição acentuada nas qualidades de resistência da peça.
Aqui discutimos os principais tipos de defeitos de solda.
