Os blocos de construção são um material familiar para a construção de estruturas para diversos fins. Eles diferem em tamanho, componentes constituintes, método de fabricação, mas todos estão em material estrutural de parede de demanda. Blocos de construção são feitos em ambientes industriais, produtos de concreto e blocos de concreto também são feitos em casa, o que requer uma planta de produção de blocos de construção faça você mesmo. De acordo com o material de fabricação, esses produtos são divididos nos seguintes tipos:
- concreto de concreto;
- concreto;
- Blocos de construção de serragem;
- concreto aerado;
- concreto de espuma de fibra;
- concreto de poliestireno.
Blocos de concreto como material de construção
O bloco de concreto refere-se a produtos de concreto padrão, apenas em vez de cascalho pesado e pedra britada, um agregado na forma de escória gasta é usado. Tal substituição confere ao material leveza em relação ao concreto e propriedades adicionais de isolamento térmico, uma vez que a escória em termos de condutividade térmicacompara-se favoravelmente com escombros pesados e densos.
A produção de blocos de concreto prevê a dosagem exata dos componentes da solução, a saber:
- marca de cimento não inferior a 400 ou 500, leva-se uma parte (balde);
- areia de pedreira, misturada 3 partes (baldes);
- escória, tijolo queimado, argila expandida, este material é adicionado na quantidade de 5 partes (baldes);
- água.
Para obter blocos de concreto com a mesma qualidade de fábrica, use uma solução de consistência média viscosa. Uma argamassa líquida reduzirá a resistência dos blocos, e uma grossa criará vazios incontroláveis no interior quando solidificado.
Blocos de concreto
Os blocos de cimento, areia e cascalho são usados para a construção de paredes e outras estruturas, se for necessário aumentar a resistência. A proporção de componentes para concreto padrão é tomada na proporção de 1:3:6, outras opções de mistura de concreto são descritas nos manuais do construtor e dependem do grau de cimento utilizado, tamanho do agregado e tipo de areia.
Construindo blocos de serragem
Para a construção de edifícios residenciais, dachas, chalés, material de parede leve e quente é usado a partir de serragem, areia e água. O aglutinante na solução é cal. A quantidade de material adicionado à solução altera as propriedades do produto final. Um aumento na massa de serragem leva a um aumento nas propriedades de isolamento térmico, mas contribui para uma diminuição da resistência. Com o aumento da quantidade de areia na solução, ocorre um aumento na resistência, enquanto o limite de resistência ao gelo aumenta, o que aumentapropriedades operacionais do material. Os blocos são amplamente utilizados na construção de moradias particulares como revestimento para isolamento de estruturas.
As principais vantagens dos blocos são a disponibilidade de materiais e baixo preço, longa vida útil sem destruição, respeito ao meio ambiente do material, facilidade de produção. Uma planta de blocos de construção faça você mesmo está disponível para fabricação e é popular entre os artesãos domésticos. O concreto de serragem tem um tempo de secagem maior, então vários orifícios são feitos dentro do produto para melhorar o fluxo de ar.
Os tamanhos dos blocos de serragem não são estritamente regulados, sua largura é tomada como um múltiplo da espessura da parede. Se falamos de tamanhos padrão, os blocos são feitos de acordo com a espessura dupla do tijolo (140 mm - 65x2 + 10 cm). Na fabricação de pedras de serragem, os ingredientes secos são misturados primeiro, depois a água é adicionada, os misturadores de argamassa são usados para o trabalho.
Blocos de construção de concreto aerado
Sua preparação envolve um complexo processo de saturação da solução com gases, que é difícil de reproduzir em casa. Os blocos de concreto aerado se distinguem pela leveza, alta insonorização e propriedades de isolamento térmico.
Produtos de concreto de fibra para alvenaria
Concreto de espuma de fibra é essencialmente um material de parede ecologicamente correto contendo areia, espuma e cimento. Máquinas de blocos de construção de alta tecnologia pulverizam espuma na massa de argamassa, formando partículas fechadas uniformesespaço. Para aumentar a resistência dos blocos, os fabricantes aplicam reforço de fibra de poliamida em toda a massa. Este material de parede é muito durável, não apodrece, é leve e durável.
Blocos de concreto de espuma de fibra são produzidos em vários tamanhos. Para paredes de suporte, é usado um tamanho de bloco de 20x30x60 cm, que pesa 22 kg. Para construir uma parede de tijolos do mesmo tamanho, serão necessárias 18 pedras, elas pesarão 72 kg. Blocos de menor espessura (10 cm) são usados na construção de paredes dentro do edifício, divisórias, são usados para isolar tetos e paredes. A condutividade térmica do concreto de espuma de fibra é 2,7 vezes menor do que a do tijolo e 2 vezes menor do que a do concreto de concreto e da rocha de casca.
Os tamanhos de blocos grandes reduzem o uso de argamassa de cimento-areia para alvenaria em 20 vezes em comparação com a construção de uma parede de pedras de pequeno porte. O concreto de espuma de fibra não queima, não muda de forma quando exposto a altas temperaturas e não emite impurezas nocivas quando aquecido.
Blocos de concreto de poliestireno
O material pertence à próxima variedade de blocos de concreto de parede leve. Difere do concreto padrão em melhor desempenho e custos de produção reduzidos. O material de parede inovador supera todos os concretos leves conhecidos em termos de peso, mesmo o concreto de espuma é uma vez e meia mais pesado que ele. Graças a este indicador, as casas são construídas sem a habitual fundação maciça e o custo de transporte do material é reduzido.
A produção de blocos de espuma de poliestireno envolve a mistura cuidadosa de cimento, areia,partículas de poliestireno expandido e aditivos especiais para reter o ar na massa total. Todas as outras características físicas do material o colocam um passo acima dos materiais usuais. A baixa absorção de água e a permeabilidade ao vapor tornam o concreto de poliestireno expandido resistente ao congelamento e degelo repetidos, o que afeta a durabilidade das estruturas que estão sendo construídas. Após a construção de paredes com materiais padrão, ocorre um leve encolhimento durante o ano. No caso de blocos de isopor, este tempo não é esperado.
Máquina de blocos de construção DIY
Para a fabricação de estruturas de edifícios, é usado um dispositivo especial que funciona com o princípio de um processador de vibração.
Tal máquina vibratória ou mesa vibratória é projetada de forma independente. Uma instalação "faça você mesmo" para a produção de blocos de construção reduz significativamente o custo dos blocos, respectivamente, e das paredes da casa.
Preparando a solução
A solução é preparada a partir de areia, cimento, água e agregado, que são utilizados como materiais diversos, conforme descrito acima. Para verificar a consistência da solução quanto à fluidez, uma pequena quantidade é jogada no chão. Uma mistura de alta qualidade não se espalha em riachos aquosos; quando fechada em punho, ela gruda em um caroço.
A produção de blocos de concreto envolve uma limpeza completa da escória de detritos estranhos, não é permitido obter cavacos, partes não queimadas de carvão na solução. Às vezes, o gesso é adicionado à solução. Neste caso, três partes de escória e uma parte de gesso são misturadas,água é adicionada ao mesmo tempo. Esta argamassa é usada rapidamente, pois o gesso endurece em minutos. A pré-escória antes de amassar é embebida em água. Para melhorar a qualidade dos produtos no ponto de venda, aditivos plastificantes modernos são adicionados à solução. Sua ação aumenta a resistência ao gelo, à água e à resistência mecânica dos blocos.
Dependendo da finalidade, são feitos dois tipos de blocos de concreto - maciços e vazados. Os primeiros são usados para a construção de estruturas sólidas, paredes de suporte, fundações. O segundo tipo de blocos é usado como material de partição, isola bem o envelope do edifício de sons frios e estranhos.
Produção de blocos de concreto sem mesa vibratória
Das duas tecnologias, o uso de um molde de madeira, que é projetado para espalhar a argamassa naturalmente sem vibração, é cada vez mais procurado. A colocação da solução na forma preparada é realizada em várias etapas. Primeiro, o recipiente é preenchido com um terço da solução, após o que as paredes do molde são cuidadosamente batidas ao redor do perímetro com um martelo para retração de alta qualidade da solução de concreto. Nas duas etapas seguintes, a solução é vazada de acordo com a tecnologia original até o preenchimento do molde. A fabricação de blocos de construção com vazios envolve uma técnica em que duas garrafas plásticas de água são inseridas na argamassa não curada, que, após endurecimento, a removem.
Os formulários são deixados por 2-5 dias para secar. Em seguida, os blocos são cuidadosamente removidos da estrutura dobrável e colocados em paletes até secarem completamente. Máquina para blocos de concreto com estemétodo de produção não é necessário para comprar.
Ferramentas e utensílios que você vai precisar: uma peneira para peneirar areia, moldes para argamassa, uma calha para amassar ou uma betoneira, um martelo para bater, um balde, uma pá, uma espátula, bandejas de secagem.
Método de fabricação de blocos vibratórios
Para isso, uma máquina vibratória para blocos de concreto é adquirida ou fabricada de forma independente. Uma forma especial de metal é instalada no plano da máquina e a mistura de concreto com agregado de escória é derramada em um terço. Depois disso, a mesa vibratória é conectada à ação por até 20 segundos, o que permite remover todas as bolhas de ar desnecessárias da solução, e o cimento terá uma boa retração. A solução é vertida no molde três vezes. Os blocos são removidos do molde da mesma forma que no método de fabricação sem vibração.
O bloco de concreto não tolera o ressecamento em clima quente nos raios abertos do sol, então em dias quentes é aspergido com água e coberto com oleado ou celofane para que a umidade não evapore tão ativamente. Blocos de concreto formados e completamente secos ganham 100% de resistência no 28º dia, e depois disso estão prontos para uso na construção.
Recursos de fabricação de blocos de concreto
As formas são feitas de forma independente, usando metal ou madeira para isso, as placas levam no mínimo 190-200 mm de largura. Eles são combinados em uma estrutura pré-fabricada, cujas partes laterais são destacadas para remover o bloco acabado. O design geral combina nãomais de 6 células para a colocação de concreto. A estrutura acabada é instalada em um material impermeável denso, como o oleado, que forma o fundo do molde.
Se a madeira for escolhida como material para o molde, ela é pré-tratada com impregnações ou primers para aumentar a resistência à umidade. As formas são feitas de madeira seca. Essas condições são atendidas, caso contrário, no processo de trabalho, a árvore se afastará da água e o tamanho geométrico do bloco mudará. Os tamanhos padrão das pedras são 400x200x200 mm, mas cada fabricante particular faz blocos para sua própria construção.
Para matrizes metálicas, são tomadas chapas com espessura não superior a 3-4 mm. Ao soldar a estrutura, todas as soldas são feitas do lado de fora para não arredondar os cantos do bloco. Os vazios dentro do bloco de concreto são feitos com pedaços de tubos metálicos de diâmetro adequado, por exemplo 80 mm. Eles controlam a distância entre os tubos e a distância das paredes, a composição é soldada com tiras para rigidez e fixação.
Se estiver sendo feito equipamento para a produção de blocos de construção, ao fixar o vibrador à mesa, depois de apertar as porcas, elas ainda são levemente soldadas por soldagem. O motor deve ser fechado com uma carcaça protetora feita de qualquer material contra respingos de solução, água, poeira.
Tecnologia de produção de blocos de concreto de serragem
Os materiais disponíveis não são pré-processados, mas você pode comprá-los em qualquer loja de ferragens, então eles começam a fazer blocos de areia, cal e serragem imediatamente após a compra. Para misturar a solução, use uma betoneira oumisturador de argamassa, pois a mistura manual de resíduos de madeira é difícil.
Serragem seca, passada por uma peneira grande, misturada com areia e cimento. A massa de cal ou argila cozida é adicionada à solução. A mistura resultante é bem misturada e só depois disso é adicionada água, despejando-a aos poucos em pequenas porções. Para determinar a prontidão da solução, ela é espremida na mão, após o que as impressões digitais devem permanecer no caroço, o que indica as proporções corretas.
Antes de encher os moldes com argamassa, eles são forrados com uma fina camada de serragem. Os furos internos nos blocos são feitos com buchas de madeira com cerca de 70-80 mm de tamanho, que são instaladas na matriz antes do vazamento da argamassa. O material dos blocos de construção é compactado firmemente no molde usando um compactador especial. O recipiente é preenchido até o topo e deixado para secar por três dias. Após o término deste período, a solução ganha cerca de 40% da força prescrita.
Os moldes são desmontados e os blocos são secos por mais quatro dias, após os quais a resistência passa a ser 70% do limite prescrito. Os produtos acabados são transferidos para paletes e protegidos da luz solar direta. A secagem dos blocos é mais rápida se forem deixados espaços entre os produtos durante o armazenamento. É aconselhável colocar os paletes em uma corrente de ar ou usar um ventilador para forçar o fluxo de ar.
Os blocos de concreto serragem ganham 100% de resistência após 3 meses de secagem, mas podem ser usados após um mês de arejamento. Neste momento, sua força é de 90%.
Máquina e equipamento
Fazer o que precisa ser feitopara a construção do número de blocos, eles compram uma máquina de vibroformagem pronta. A marca TL-105 se destaca pelo bom desempenho. E embora sua potência seja de apenas 0,55 kW, produz cerca de 150 blocos de concreto com diferentes agregados por hora. Seu custo aproximado no mercado é de aproximadamente 42.800 rublos. Os fabricantes modernos de máquinas-ferramentas produzem muitas variedades de máquinas de bloco com recursos adicionais. Os preços das máquinas são diferentes e o custo dos blocos de construção depende diretamente disso.
Para pequenas construções particulares, uma máquina vibratória 1IKS é adequada, custa cerca de 17.000 rublos, sua potência é de apenas 0,15 kW, produz 30 blocos desse equipamento por hora. Ao comprar uma máquina, leve em consideração o nível de produção de blocos para as necessidades de construção.
Em conclusão, deve-se notar que fazer blocos de construção com suas próprias mãos economizará muito dinheiro na produção de produtos. O preço de custo não leva em consideração os salários pagos ao empregado. Custos gerais e de produção, impostos e outras deduções não são adicionados ao custo do bloco, portanto, tornando o material de construção mais barato que uma casa.
