Placas de circuito impresso são uma base estrutural, sem a qual nenhum rádio complexo ou dispositivo eletrônico em tecnologia de microprocessador pode fazer hoje. A fabricação desta base envolve o uso de matérias-primas especiais, bem como tecnologias para formar o design da placa de suporte. A solda por onda é um dos métodos de moldagem estrutural mais eficazes para placas de circuito impresso.
Preparações
A etapa inicial, durante a qual são resolvidas duas tarefas - a escolha da base de componentes e a lista de consumíveis necessários para a operação, bem como a configuração do equipamento. Como parte da primeira tarefa, em particular, a base da placa é preparada, suas dimensões são fixas e os contornos da soldaconexões. Dos consumíveis, a solda por onda requer a adição de agentes especiais para reduzir a formação futura de óxido. Além disso, modificadores das propriedades técnicas da estrutura também podem ser usados se for planejado para uso em ambientes agressivos.
O equipamento para esta operação geralmente é uma máquina compacta, mas multifuncional. As capacidades de uma máquina de solda por onda típica são projetadas para servir placas de camada única ou multicamada com uma faixa de operação de cerca de 200 mm de largura. Quanto ao ajuste desta unidade, em primeiro lugar, as características dinâmicas e a forma de onda são definidas. A parte principal desses parâmetros é regulada através do bocal de alimentação de ondas, em particular, permitindo que você defina o fluxo de formas em forma de Z e T. Dependendo dos requisitos do nó impresso, também são atribuídos indicadores de velocidade com a direção da onda.
Fluxação da peça
Assim como nos processos de soldagem, ao realizar a soldagem, o fluxo desempenha o papel de limpador e estimulador para a formação de uma junta de qualidade. Fluxos em pó e líquido são usados, mas em ambos os casos sua função principal é prevenir processos de oxidação do metal antes que a reação de soldagem comece, caso contrário a solda não irá unir as superfícies da junta. O fluxo líquido é aplicado usando um pulverizador ou um agente espumante. No momento da colocação, a mistura deve ser diluída com os ativadores necessários, colofônia e ácidos suaves, o que melhorará as reações. As soluções de espuma são aplicadas comusando filtros tubulares que formam uma espuma de bolha fina. No processo de solda por onda metalizada, tais revestimentos melhoram a molhabilidade e estimulam a ação de modificadores. Normalmente, os fluxos líquidos e sólidos envolvem lavagem separada ou remoção do excesso de material. Mas há também uma categoria de substâncias ativas indeléveis que estão completamente incluídas na estrutura do material de dessoldagem e não requerem nenhuma decapagem no futuro.
Pré-aquecimento
Nesta fase, a placa de circuito impresso está se preparando para o contato direto com a solda. As tarefas de aquecimento são reduzidas para reduzir o choque térmico e remover resíduos de solventes e outras substâncias desnecessárias que permanecem após o fluxo. O equipamento para esta operação está incluído na infraestrutura da instalação de solda por onda e é um aquecedor de convecção, infravermelho ou quartzo. O operador só precisa definir corretamente a temperatura. Portanto, se o trabalho for realizado com uma placa de camada única, a temperatura de aquecimento pode variar de 80 a 90 ° C e, se estivermos falando de espaços em branco de várias camadas (de quatro níveis), o efeito térmico pode ser dentro de 110-130 ° C. Com um grande número de furos passantes revestidos, especialmente ao trabalhar com placas multicamadas, o aquecimento intermitente completo deve ser garantido a uma taxa de aumento de temperatura de até 2 °C / s.
Executando solda
O modo de temperatura durante a soldagem é definido na faixa de 240até 260°C em média. É importante observar o nível ideal de exposição térmica para uma determinada peça de trabalho, pois a redução do grau pode levar à formação de não soldas, e ultrapassá-lo pode levar à deformação estrutural do revestimento funcional da placa. O tempo da operação de contato em si dura de 2 a 4 segundos, e a altura da solda durante a soldagem por onda é calculada individualmente, levando em consideração a espessura da placa. Por exemplo, para estruturas de camada única, a solda deve cobrir aproximadamente 1/3 da espessura da estrutura. No caso de peças multicamadas, a profundidade de imersão é 3/4 da espessura da placa. O processo é implementado da seguinte forma: com a ajuda de um compressor de máquina de solda, um fluxo de onda é formado em um banho com solda derretida, ao longo do qual se move a placa com os elementos colocados nela. No momento do contato da parte inferior da placa com a solda, as juntas de solda são formadas. Algumas modificações das instalações permitem alterar a inclinação do transportador transportador em 5-9 °, o que permite escolher o ângulo ideal para o fluxo de solda.
Condições de refrigeração
Não é necessário usar meios especiais para resfriamento intensivo. Além disso, o resfriamento natural é mais útil em termos de obtenção de um estado estrutural normal da peça. Outra coisa é que após a conclusão da solda por onda, deve-se evitar o estresse termomecânico, que pode ser causado pela diferença na expansão linear do material dos nós aquecidos processados e dos principais componentes da placa.
Conclusão
Método WaveA soldagem térmica é caracterizada por muitas vantagens, desde a redução do risco de processos de deformação até o baixo custo de operação. A propósito, para realizar o procedimento em um ciclo completo, são necessários custos organizacionais mínimos de mão de obra em comparação com métodos alternativos. Ao mesmo tempo, o progresso não fica parado e várias modificações da tecnologia estão surgindo hoje. Em particular, a soldagem por onda dupla permite a segmentação das funções de fluxo, melhorando a qualidade das juntas na superfície de contato. A segunda onda é dotada de uma função exclusivamente de limpeza, dentro da qual o excesso de fluxo e as pontes de solda são eliminados de forma mais eficaz. Obviamente, neste caso, a complexidade do equipamento não é completa. As unidades são completadas com bombas, bicos e unidades de controle para cada onda separadamente.
